AS1_2025

Gennaio - Febbraio 2025 Automazione e Strumentazione Speciale 74 SICUREZZA tare e mantenere sistemi sicuri. Di seguito, sono riportati alcuni dei principali standard. Lo standard IEC 61508 ha un ruolo di riferi- mento, a livello internazionale, per la sicurezza funzionale in tutti i sistemi elettrici, elettronici e programmabili. Introduce il concetto di Safety Integrity Levels (SIL), che definiscono il livello di riduzione del rischio richiesto per una deter- minata funzione di sicurezza. Più specifica è la norma ISO 13849 , che è orien- tata in modo esplicito ai macchinari industriali. La ISO 13849 valuta la sicurezza funzionale in base alla Categoria di Sicurezza (PL, Perfor- mance Level) e al livello di rischio. Invece, la norma IEC 62061 è un completamento della ISO 13849, concentrandosi sull’applicazione della sicurezza funzionale ai sistemi di controllo elettrici, elettronici ed elettronici programmabili dei macchinari industriali. Poi, la norma ISO 26262 , sebbene sia dedicata al solo settore automobilistico, è in grado di fornire principi e concetti utili anche per altre applica- zioni industriali. Infine, lo standard ANSI/RIA R15.06 ha un ruolo specifico per la robotica industriale, con l’intento di regolare la progettazione dei sistemi robotici introducendo il concetto di sicurezza già nelle prime fasi di progetto. Quattro passi fondamentali Gli elementi fondamentali della sicurezza fun- zionale possono essere riassunti in quattro punti cardine, che comprendono l’analisi dei rischi, la progettazione di funzioni di sicurezza, la gestione dei guasti e l’integrazione della sicu- rezza nell’intero ‘ciclo di vita’ del sistema. Il primo passo per garantire la sicurezza fun- zionale è condurre un’approfondita analisi dei rischi . Questo processo include, a sua volta, diverse fasi: l’identificazione dei pericoli asso- ciati al macchinario o al sistema, la valutazione della probabilità di accadimento di un evento pericoloso, la stima delle conseguenze in caso di incidente. L’analisi dei rischi è solitamente sup- portata da metodologie come FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) e Hazop (Hazard and Operability Study). Il secondo passo, dopo l’analisi dei rischi, è la progettazione di funzioni di sicurezza . Queste sono pensate per mitigare i rischi già identifi- cati e possono comprendere la ridondanza dei sistemi di controllo, per prevenire guasti, e dei dispositivi specifici di rilevamento e arresto automatico, come sensori di prossimità e inter- ruttori di sicurezza. Naturalmente, queste fun- zioni devono essere testate e validate rispetto ai requisiti normativi applicabili al caso specifico. Il terzo passo nell’implementazione di un sistema efficace è la gestione dei guasti , che costituisce una componente chiave della sicurezza funzio- nale. I sistemi devono essere progettati in modo tale che, in caso di malfunzionamento, entrino in uno stato sicuro. Questo può includere la ridondanza hardware, la diagnostica continua e la progettazione fail-safe (ossia, il sistema si arresta in modo sicuro). Infine, il passo conclusivo, ma non meno impor- tante, è quello di ideare e attuare una sicurezza integrata con l’intero ciclo di vita del sistema. Infatti, la sicurezza funzionale non deve limi- tarsi alla sola fase di progettazione, ma deve essere inquadrata in modo da attuarsi lungo tutte le fasi di vita operativa dei sistemi, com- prendendo progettazione e sviluppo, test e vali- dazione, installazione e manutenzione, aggior- namenti e modifiche. Tecnologie per la protezione Anche la sicurezza funzionale può contare su tecnologie e strumenti sempre più efficaci, a partire dall’impiego di PLC di sicurezza e, ricongiungendosi al tema della cybersecurity, di reti industriali sicure con soluzioni di protezione da guasti e manomissioni. I controllori logici programmabili (PLC) sono spesso il cuore dei sistemi di automazione. I Un’altra declinazione del concetto di sicurezza, di crescente importanza, è quello della sicurezza cibernetica, con sempre più connessioni con quella fisica