AES0625

Automazione e Strumentazione Settembre 2025 Applicazioni 51 PRODUZIONE EFFICIENTE GWh/anno di riduzione del carico elettrico ba- se del laminatoio e 7,6 GWh/anno di risparmio di gas naturale nei forni di riscaldo. • Certificazione ISO 50001 ottenuta ad aprile 2022, grazie al monitoraggio automatico degli EPI e delle azioni correttive. • Oltre 20 utenti attivi e autonomi in diversi re- parti utilizzano la piattaforma per supportare le decisioni operative. Il passaggio al monitoraggio e alla modellazione automatizzati ha liberato tempo prezioso prece- dentemente impiegato nella gestione manuale dei dati. I team energetici possono ora concentrarsi su analisi a valore aggiunto e iniziative di migliora- mento continuo. Conclusione Decarbonizzare settori industriali pesanti, come quello siderurgico, richiede una trasformazione non solo delle fonti energetiche, ma anche del mo- do in cui l’energia viene gestita. Come dimostrato da questo caso, un Sistema Digitale di Gestione e Ottimizzazione dell’Energia (Emos) fornisce gli strumenti necessari per comprendere, con- trollare e ridurre i consumi energetici in tempo reale - generando benefici tangibili in termini di efficienza operativa, performance ambientale e competitività nel lungo periodo. La convergenza tra intelligenza digitale e know-how industriale è la chiave per accelerare la transizione energetica. Per i settori ad alta intensità energetica, abbraccia- re questa trasformazione non è solo una necessità strategica, ma anche un’opportunità per diventare un riferimento nella sostenibilità. energetici rilevati troppo tardi per intervenire, il ciclo Plan-Do-Check-Act (PDCA) richiesto dalla ISO 50001 era incompleto per assenza di stru- menti adeguati. Di conseguenza, veniva impie- gato molto più tempo all’elaborazione dei dati a scapito dell’analisi vera e propria - rallentando le decisioni e ostacolando il raggiungimento degli o- biettivi di riduzione delle emissioni. Obiettivi Per supportare la roadmap di decarbonizzazione, l’azienda puntava a: • Migliorare il monitoraggio in tempo reale degli indicatori di performance energetica (EPI), in particolare per i forni elettrici e di riscaldo, • Creare modelli dei consumi energetici in base a dati operativi e contestuali, • Ottimizzare l’uso dell’energia e rilevare tempe- stivamente le derive nei consumi, • Rafforzare il percorso verso la certificazione I- SO 50001. Risultati Dopo l’implementazione, lo stabilimento ha ri- scontrato benefici significativi: • Integrazione in tempo reale di oltre 220 conta- tori energetici con i dati di produzione, che ha permesso la creazione di modelli di baseline più accurati. • Reportistica KPI e monitoraggio delle perfor- mance hanno permesso ai team (manutenzione, produzione, gestione energia) di agire con mag- giore autonomia e rapidità. • I risparmi energetici sono stati rilevanti: 2,35 Anche nell’industria siderurgica, la digitalizzazione sta emergendo come un potente abilitatore per la decarbonizzazione industriale