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SETTEMBRE 2025 FIELDBUS & NETWORKS 17 Fig.1 - La figura illustra schematicamente le 4 macro-categorie di applicazioni industriali che possiamo individuare striali e i loro requisiti, prima di poter effettuare una valutazione compara- tiva efficace tra le diverse tecnologie IIoT disponibili. Principali categorie di casi d’uso industriali L’ampia varietà di applicazioni industriali può essere organizzata in 4 ma- cro-categorie (si veda Fig.1). - Controllo del movimento Il controllo del movimento è uno degli ambiti di controllo in anello chiuso più complessi e critici negli ambienti industriali. Un sistema di controllo del movimento è responsabile del controllo del movimento degli asset in- dustriali in modo ben definito, ed è composto da tre elementi principali: sensori, attuatori e controllore. I sensori raccolgono dati dall’ambiente e inviano i valori misurati al controllore del movimento. In senso opposto, il controllore invia comandi agli attuatori, che eseguono le azioni corrispon- denti su uno o più processi (queste azioni possono includere anche semplici aggiornamenti software). Diversi controllori di movimento potrebbero, inol- tre, dover comunicare tra loro per cooperare in modo coordinato e stretta- mente sincronizzato allo svolgimento di un compito condiviso. - Monitoraggio dei processi Il monitoraggio dei processi è un aspetto essenziale in qualsiasi impianto industriale: consente di tracciare operazioni e asset, migliorando la produt- tività e la qualità del prodotto, e allo stesso tempo riducendo sprechi, tempi di inattività e consumo energetico. I dati relativi ai processi produttivi sono raccolti tramite una moltitudine di dispositivi posizionati strategicamente nell’impianto, assieme a funzionalità come i sistemi Scada. Questi dati ven- gono trasmessi tramite la rete, spesso a intervalli regolari, verso archivi L’ Industria 4.0 sta rivoluzionando il panorama manifatturiero grazie all’integrazione delle tecnologie dell’informazione e della comunicazione (ICT). Questo cambiamento di paradigma è caratterizzato dalla digitalizzazione dei processi produttivi e dall’adozione di sistemi cyber-fisici, che integrano asset fisici e modellizzazione digitale. In questo contesto, l’IIoT (Industrial Internet of Things) emerge come un elemento chiave all’interno del framework di In- dustria 4.0, promuovendo la transizione dai processi industriali tradizionali, rigidi, verso sistemi interconnessi, adattivi e più efficienti, attraverso l’ado- zione della comunicazione wireless nei processi industriali per migliorarne efficienza e sicurezza. Nel paradigma IIoT, gli asset industriali, come bracci robotici o valvole, vengono dotati di dispositivi wireless per supportare applicazioni come analisi dei dati, monitoraggio e controllo. Di conseguenza, le fabbriche stanno abbandonando la tradizionale dipendenza da tecnologie di comuni- cazione cablate, per adottare soluzioni wireless che abilitano livelli senza precedenti di flessibilità e adattabilità. Tuttavia, l’adozione su larga scala di queste tecnologie è ancora limitata, poiché nessuna soluzione wireless esistente è in grado di soddisfare appieno tutte le esigenze degli ambienti industriali. Tali esigenze sono infatti molto eterogenee, estremamente ri- gorose e spesso concentrate nello stesso stabilimento, rendendo difficile l’adozione di un’unica tecnologia universale. Questa limitazione evidenzia due aspetti fondamentali: da un lato, la ne- cessità di continuare a innovare, per sviluppare reti mobili industriali di prossima generazione; dall’altro, l’importanza di selezionare attentamente la tecnologia più adatta al caso d’uso specifico, adottando in alcuni casi approcci multi-protocollo all’interno dello stesso impianto. Per questo motivo, è essenziale comprendere a fondo le applicazioni indu-