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NOVEMBRE 2025 FIELDBUS & NETWORKS 33 L a sede di Omron a Kusatsu, nel cuore produttivo del Giappone, si di- stingue per la capacità di gestire una produzione altamente diversi- ficata e a basso volume: qui vengono realizzati oltre 4.800 differenti tipologie di controllori, l’85% dei quali con una produzione mensile inferiore alle 20 unità. Questa varietà impone una flessibilità ope- rativa straordinaria e richiede un coinvolgimento intelligente della manodo- pera, capace di adattarsi rapidamente alle esigenze di ogni singolo prodotto. Obiettivi e strategia di trasformazione Lo stabilimento aveva due obiettivi principali: migliorare la produttività e innalzare ulteriormente gli standard qualitativi, attraverso la racconta e l’analisi continua di dati inerenti alle linee di produzione. A questi si ag- giungeva il desiderio di creare nuove modalità che consentissero di inte- grare con successo tecnologie di produzione avanzate e il know-how degli operatori in loco. Uno dei pilastri della trasformazione dello stabilimento è stata l’introduzione della semi-automazione nelle linee di celle a flusso misto. Dato che l’impianto di Kusatsu impiegava le linee di celle a flusso misto sia per la produzione a volumi altamente diversificati, sia per quella a volumi ridotti, la trasformazione è stata possibile solo dopo aver eseguito un’analisi dettagliata delle condizioni di funzionamento di ciascun processo e delle modalità di svolgimento delle attività per identificare quali opera- zioni automatizzare e quali lasciare all’intervento umano. Questo approccio mirato ha permesso di realizzare linee semi-automatizzate in cui uomo e macchina collaborano in modo ottimale, raddoppiando la produttività della linea di celle senza comprometterne la qualità. Per gestire la complessità della produzione, Omron ha implementato un sistema di raccolta dati che aggrega le informazioni provenienti da tutte le macchine della linea di montaggio della scheda a circuito stampato (PCB) per creare dei Big Data. Questi ultimi, una volta analizzati, consentono di ot- tenere una visione d’insieme delle operazioni e di individuare rapidamente i punti critici. Grazie a questo sistema, anche operatori meno esperti possono identificare opportunità di miglioramento in un sesto del tempo rispetto al passato. Il risultato? Un incremento della produttività del 30%, una drastica riduzione dei tempi dedicati alle attività di ottimizzazione, e una riduzione della percentuale di difetti a livelli ppb. Internet of Things e controllo in tempo reale Un ulteriore passo avanti è stato compiuto grazie all’adozione della piatta- forma i-Belt, che sfrutta l’Internet of Things per monitorare in tempo reale ogni fase della lavorazione dei circuiti stampati. Questa soluzione è proget- tata per raccogliere dati dai PLC durante il processo produttivo: ogni circu- ito stampato viene seguito passo dopo passo, dalla stampa alla saldatura, passando per il montante ad alta velocità e il montante multifunzione, fino ai forni di rifusione. In pratica, mentre il circuito stampato avanza lungo la linea, i dati relativi alle sue condizioni e alle operazioni svolte vengono registrati in sequenza. In seguito, queste informazioni vengono analizzate tramite uno strumento di visualizzazione avanzato, fornendo una panoramica dettagliata che consente di individuare rapidamente i fattori che influenzano negativamente il rendimento della linea, per intervenire in modo mirato in modo da bilanciare i carichi di lavoro e ottimizzare i processi.Nonostante la difficoltà intrinseca nell’automatizzare linee a flusso misto per produzioni diversificate e a basso volume, Omron è riuscita a estendere l’automazione a numerosi processi chiave all’interno dello stabilimento: dalle ispezioni con illuminazione a LED, a quelle con selettore rotativo, al pick&place di compo- nenti singoli, fino al controllo dell’aspetto degli oggetti assemblati. Anche la logistica interna è stata ottimizzata grazie all’impiego di robot mobili, che gestiscono il trasporto dei prodotti finiti nello stabilimento. Un aspetto particolarmente innovativo riguarda l’automatizzazione dei controlli visivi, tradizionalmente affidati a operatori esperti e, conseguentemente, soggetti a variabilità dovuta alle condizioni individuali. Grazie a sistemi di visione artificiale, che quantificano i criteri di ispezione e apprendono i difetti tra- mite l’elaborazione delle immagini, lo stabilimento di Kasatsu è riuscito ad automatizzare anche questi processi. Questo approccio non solo migliora la qualità e la ripetibilità dei controlli sensoriali, ma consente anche di liberare le risorse umane dalle attività ripetitive, permettendo loro di dedicarsi a compiti a maggior valore aggiunto e contribuendo ulteriormente all’eccel- lenza produttiva dello stabilimento. Il percorso intrapreso rappresenta un modello replicabile in tutte le realtà industriali che desiderano affrontare con successo la sfida di una produzione flessibile e personalizzata, sfrut- tando al massimo il potenziale della digitalizzazione e dell’automazione. Omron - https://industrial.omron.it/it/home L’integrazione tra tecnologie avanzate e competenze umane ha permesso di raddoppiare la produttività, aumentare la qualità e ridurre i difetti nello stabilimento Omron di Kusatsu UNIRE UOMO E TECNOLOGIA UN ESEMPIO DI COME INNOVAZIONE TECNOLOGICA E CAPACITÀ UMANE POSSONO FONDERSI PER RAGGIUNGERE LIVELLI DI PRODUTTIVITÀ E QUALITÀ SENZA PRECEDENTI Chiara Rovetta Sul campo