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AUTOMAZIONE OGGI 440 SOLUZIONI SOFTWARE PER L’INDUSTRIA 95 S SI esperienze non solo con specifiche dimensionali diverse, ma pure in materiali e colori differenti, generando un flusso di lavorazione che vede le varie stazioni operare indipendentemente, sebbene inmodo perfet- tamente integrato tra di loro. “Ci occorreva un sistema che facesse da direttore d’orchestra per tutta la linea” rimarca Simone Beltrame, automation software manager e responsabile del reparto elettrico in Gasparini. “Il nostro obiettivo era quello di poter applicare tutto il nostro know-how e al tempo stesso di avere a disposizione uno Scada non solo dotato delle necessarie funzionalità, ma anche di tutta la flessibilità ed ergonomia di configurazione che il tipo di ap- plicazione, molto impegnativa, richiedeva”. Lo Scada utilizzato in precedenza non era in grado di soddisfare tutte le specifiche richie- ste per la realizzazione della nuova applicazione e, così, l’azienda ha avviato con EFA Automazione un’accurata fase di analisi che, alla fine, l’ha portata a definire quella che, per sua stessa conferma, si è ri- velata lamigliore soluzione per la specifica esigenza: un’applicazione di supervisione basata su PC e pannelli HMI Beijer e sul relativo sof- tware iX developer & runtime, distribuiti e supportati per l’appunto da EFA Automazione. “La piattaforma Beijer, con le sue librerie, ci ha permesso di centrare tutti gli obiettivi che ci eravamo prefissi, offrendoci in più la possibilità di integrare parti di codice sviluppate direttamente da noi ed eseguirne il debug. Questo è uno dei motivi principali per cui abbiamo scelto Beijer, le cui caratteristiche ci hanno permesso di mantenere sempre ben ferma l’attenzione su ciò che dovevamo fare, ovvero concentrarci sull’applicazione e sulla sua cu- stomizzazione, senza defocalizzarci su aspetti legati, ad esempio, all’integrazione software o alla comunicazione fra i vari sottolinea Beltrame. Quest’ultimo aspetto si è rivelato di fondamentale impor- tanza, in quanto le dimensioni dell’impianto e la sua complessità hanno reso necessaria l’installazione di oltre 25 pannelli touch a co- lori, sia da 10” che da 7” oltre al PC centrale. I pannelli sono suddivisi in 9 unità principali di controllo linea da 10” (visualizzazione allarmi, inserimento della produzione, gestione degli scarti ecc.) e 16 unità da 7” dedicate al comando dellemacchine. L’applicazione IX Runtime su PC svolge invece il compito del direttore dell’orchestra ovvero gestisce e coordina le varie funzionalità della linea e interagisce con l’ERP del cliente per gli ordini di produzione. Quando viene avviato, ogni pannello interroga il suo PLC di riferimento e si configura in base ai dati prelevati. Questo ha consentito di realizzare un sistema unico, che ogni volta si autoconfigura in base alla macchina disponi- bile e alle operazioni richieste. I pannelli Beijer (inclusa la stazione PC con IX runtime) hanno inoltre permesso di cogliere una serie di altri vantaggi, come la possibilità di gestire in modo centralizzato tutti i parametri operativi e gli allarmi grazie al software in dotazione. Un aspetto molto importante che anche in questo caso ha agevolato enormemente il progetto e che approfondiremo in seguito. Due reti separate Le comunicazioni fra il PC supervisore e i PLC sono gestite via rete Ethernet e protocollo Profinet. Poiché la parte di sicurezza è integrata negli stessi PLC, in Profinet transitano anche tutte le informazioni relative alla sicurezza (failsafe), scambiate in modalità ProfiSafe fra i PLC, gli azionamenti e gli I/O da remoto a cui sono collegati tran- sponder, barriere fotoelettriche e così via. Il supervisore centrale su PC con iX runtime comunica con i PLC su una rete Ethernet separata, tramite protocollo Siemens ISO/TCP, già disponibile nel sistema Beijer, e scambia con i pannelli operatore gli stati degli allarmi cen- tralizzati in modo trasparente grazie ad un meccanismo proprietario di Beijer Electronics. “Abbiamo preferito tenere separate le reti di au- tomazione e di supervisione per dare la possibilità al supervisore di comunicare con gli HMI inmodo indipendente senza influire nel traf- fico di automazione. Ciò ha consentito di mantenere sempre il pieno controllo dell’automazione indipendentemente dal numero di HMI impiegati” spiega ancora Beltrame. I pannelli operatore hanno al loro interno anche una parte che gestisce in maniera diretta la comunica- zione con i PLC dell’impianto, che avvienemediante il driver Siemens ISO/TCP precedentemente citato. Ogni HMI è collegato allo switch ge- nerale di macchina con lo stesso PLC attraverso la rete a loro dedicata. Le comunicazioni fra PC supervisore e PLC sono gestite via rete Ethernet e protocollo Profinet All’azienda serviva un sistema che facesse da direttore d’orchestra per tutta la linea