FN_123

MAGGIO 2025 FIELDBUS & NETWORKS 35 Dal laminato plastico al tubo finito: FlexSeamer è facile da usare e sicuro grazie alla regolazione del formato monitorata da Siko (marcature) torata del formato come alternativa. Il passaggio agli indicatori di posizione digitali è stato sperimentato da PackSys durante lo sviluppo di una nuova macchina di saldatura per tubi, la FlexSeamer. La scelta è caduta sull’indicatore di posizione digitale AP05 con interfaccia IO-Link di Siko, che ha convinto per vari motivi: la compattezza, l’applicabi- lità universale indipendentemente dal fatto che l’asse scorra in verticale o in orizzontale, nonché la lettura intuitiva grazie a due luci LED. Gli indicatori vengono utilizzati in una decina di posizioni del sistema, per esempio per controllare impostazioni come lo spessore o la lunghezza dei laminati pla- stici, o un’immagine di stampa variabile. Un altro indicatore di posizione Siko, l’AP10S, viene utilizzato per monitorare la posizione dei movimenti lineari. Dal laminato al tubo Il processo con FlexSeamer avviene in questo modo: un materiale piatto, un laminato plastico, viene srotolato da un grande rotolo. Le materie plastiche lavorate sono solitamente miscele di materiali, a seconda dei requisiti del prodotto, che devono avere buone proprietà di barriera, in modo che il pro- dotto all’interno possa essere raggiunto dalla minore quantità possibile di ossigeno, e che solo pochi aromi possano diffondersi fuori dal tubo. Il nastro di plastica viene piegato longitudinalmente, formato in un tubo e dotato di un cordone di saldatura longitudinale, in modo che dal materiale piatto si formi un tubo continuo; quindi, una lama rotante taglia il tubo di plastica in singoli pezzi. Questo è il corpo del tubo vero e proprio, che viene successivamente riempito di cosmetici, dentifrici o prodotti farmaceutici. Una cosiddetta ‘spalla’ con la filettatura e la copertura viene posizionata su uno dei due lati in una macchina successiva, l’header & capper; l’altro lato rimane aperto, in modo che il contenuto possa essere inserito in questa apertura, in corrispondenza del riempimento, e che possa essere aggiunto un cordone di saldatura trasversale finale. Elevata velocità e funzionamento sicuro Ciò che caratterizza questa sigillatrice è l’alta velocità di confezionamento, che arriva a 250 tubi al minuto; inoltre, presenta lunghe sezioni di riscal- damento e raffreddamento, progettate per moderni tipi di laminato; infine, grazie alla registrazione digitale della maggior parte delle impostazioni, il suo funzionamento è intuitivo, veloce e sicuro. Mentre gli indicatori di posizione meccanici mostrano solo il valore effettivo di una posizione, gli indicatori di posizione digitali mostrano anche il valore target di un’impo- stazione: le dimensioni per una specifica variante di tubo sono memorizzate come formula nel sistema di controllo della macchina e vengono trasferite ai rispettivi display tramite IO-Link. L’operatore, quindi, deve effettuare l’impostazione in modo che i valori reali e quelli target corrispondano. Solo a questo punto è possibile continuare il processo di produzione. Gli indica- tori affidabili sono le due luci LED, che si illuminano di verde solo quando i valori corrispondono; finché sul sistema si accende una spia rossa, il pro- cesso è interrotto e occorre effettuare una nuova regolazione nel punto interessato. Per Aitor Henao, responsabile marketing e comunicazione di PackSys Glo- bal, i vantaggi di questa soluzione sono evidenti: “I formati possono essere regolati rapidamente. Le rispettive dimensioni sono memorizzate come formula per ogni variante, per cui ogni prodotto può essere riprodotto in qualsiasi momento con le stesse impostazioni, il che implica una qualità costantemente elevata, poiché i processi sono sempre stabili e affidabili”. Emanuel Heusser, responsabile di gruppo Automation Engineering nel re- parto R&D, sottolinea un altro aspetto rilevante per la qualità: “Gli effetti di un’impostazione errata spesso diventano evidenti solo quando i prodotti vengono sottoposti a test distruttivi casuali, che comportano un grande sforzo. Se invece, grazie agli indicatori di posizione digitali, durante il pro- cesso di produzione è possibile garantire sempre le stesse impostazioni, i controlli di qualità a valle non sono più necessari: un enorme valore ag- giunto della regolazione monitorata del formato”. I ‘magic finger’ sono sempre più rari Anche in tempi di carenza di manodopera specializzata, le soluzioni digi- tali forniscono sempre più supporto, afferma Henao: “Anni fa avevamo un unico operaio specializzato, che lavorava in azienda da 20 o 30 anni e sa- peva esattamente dove fare le regolazioni grazie alla sua esperienza e ai suoi ‘magic finger’, se un’impostazione non funzionava più al 100%. Oggi abbiamo un mercato del lavoro molto più flessibile, in cui i lavoratori spe- cializzati sono una rarità. Soluzioni intuitive, che consentono di impostare in modo affidabile il processo anche senza una conoscenza approfondita della macchina, rendono più facile per le aziende contrastare la carenza di manodopera specializzata”. La decisione di utilizzare un sistema di regolazione del formato monitorata è data da diversi fattori. Le posizioni con regolazioni frequenti su un’ampia © PackSys Global