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10 febbraio 2026 FIELDBUS & NETWORKS DATI INTELLIGENTI IN FABBRICA L a crescente diffusione dell’Industria 4.0, con la necessità di racco- gliere, contestualizzare e trasferire informazioni dal livello di campo ai sistemi di supervisione, ha reso evidente il valore di una tecno- logia standard, semplice e scalabile come IO-Link. Grazie alla sua architettura aperta e alla capacità di sfruttare la stessa infrastrut- tura elettrica utilizzata per la sensoristica tradizionale, questa tecnologia rappresenta oggi uno dei principali abilitatori della continuità del dato negli impianti industriali. La sua interfaccia universalmente riconosciuta risponde in modo ideale alle esigenze del cosiddetto ‘factory floor’, dove affidabilità e semplicità d’uso sono imprescindibili. Una tecnologia nata per semplificare Alla base di IO-Link c’è un concetto estremamente semplice: rendere digi- tale, affidabile e bidirezionale la comunicazione con i dispositivi di campo utilizzando il cablaggio già diffuso negli impianti industriali. La standar- dizzazione internazionale (IEC61131-9) ha permesso alla tecnologia di af- fermarsi rapidamente in tutti i settori della produzione, dall’automotive al packaging, dall’alimentare alla logistica. IO-Link non è un fieldbus e non ha lo scopo di sostituirne il ruolo: si tratta di un collegamento punto-punto tra sensore/attuatore e master, progettato per veicolare in modo efficiente sia i dati di processo, sia le informazioni di servizio e diagnostica. La scelta di mantenere la compatibilità con il classico collegamento a 3 fili a 24 V ha reso possibile un’adozione graduale e a basso impatto: nella maggior parte dei casi non sono necessari nuovi cablaggi, nuovi quadri o una riprogettazione dell’impianto. Plug&produce: un paradigma che facilita l’integrazione Uno dei motivi del successo di IO-Link è la facilità di messa in servizio. Il di- spositivo non richiede indirizzamento manuale, poiché l’identificazione e la descrizione funzionale sono contenute nella Iodd (IO Device Description), un file standard che definisce parametri, datagrammi e funzioni disponibili. La sostituzione di un sensore non implica riconfigurazioni complesse: il master mantiene la parametrizzazione e la trasferisce automaticamente al nuovo dispositivo. Questo approccio riduce drasticamente i tempi di fermo mac- china e semplifica il lavoro degli operatori, rendendo la tecnologia adatta non solo agli impianti nuovi, ma anche alle retrofitting di linee esistenti. Dal campo alla rete: dati protetti e separati La transizione digitale nelle fabbriche richiede dati affidabili e contestua- lizzati, provenienti direttamente dai dispositivi installati a bordo macchina: IO-Link permette di ottenere queste informazioni senza complessità ag- giuntive, fornendo accesso continuo a parametri reali, diagnostiche interne, stati di funzionamento e informazioni utili alla manutenzione predittiva. Il cosiddetto ‘percorso a Y’, introdotto dal produttore tedesco ifm electronic, separa in modo sicuro e trasparente i dati destinati al PLC (tipicamente i dati di processo) da quelli destinati a sistemi IT o piattaforme IoT (informa- zioni di diagnostica, statistiche di funzionamento, segnalazioni di manu- tenzione). Questa divisione consente di evitare sovraccarichi sulle reti di controllo e, allo stesso tempo, garantisce ai reparti manutentivi e ai sistemi di condition monitoring un accesso continuo ai dati significativi. Con l’aumento della connettività dei dispositivi di fabbrica, la sicurezza informatica è diventata un elemento imprescindibile: l’architettura IO-Link, basata su una separazione fisica dal mondo IT, riduce il rischio di intrusioni e attacchi diretti ai dispositivi di campo. Il master rappresenta un punto di controllo e filtraggio, fungendo di fatto da barriera tra reti OT e reti IT. Que- sto approccio semplifica la gestione della sicurezza e riduce la necessità di strumenti e competenze avanzate, tipiche del mondo informatico, rendendo la tecnologia più facilmente gestibile per i tecnici di automazione. Raccolta dati e scalabilità dei dispositivi Dal punto di vista prestazionale, IO-Link copre in modo ottimale circa l’80% delle esigenze tipiche dei dispositivi di campo, permettendo la trasmissione di valori di processo fino a 32 byte e una vasta gamma di parametri aci- clici. Per applicazioni che richiedono maggiore banda, come sistemi Rfid con ampie memorie, lettori di codici che necessitano il trasferimento delle immagini, o dispositivi ottici complessi, lo standard mette a disposizione il ‘Blob-Transfer’, un trasferimento aciclico di blocchi dati che può essere attivato solo quando necessario. Inoltre, IO-Link si integra nativamente con architetture Ethernet industriali (Profinet, Ethernet/IP, Ethercat ecc.), poiché i master fungono da ponte naturale tra livello di campo e livello di rete. NEGLI ULTIMI 10 ANNI IO-LINK SI È TRASFORMATO DA SEMPLICE INTERFACCIA PUNTO-PUNTO PER SENSORI E ATTUATORI A UN PILASTRO TECNOLOGICO DELLA FABBRICA DIGITALE: OGGI STA GUIDANDO L’EVOLUZIONE DELLA PRODUZIONE CONNESSA Daniela Petronio IN Primo piano