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SPECIALE AUTOMAZIONE OGGI 54 | GENNAIO-FEBBRAIO 2025 AUTOMAZIONE OGGI 459 N ata nel 1950 dall’iniziativa di due fratelli, Martoglio è oggi un’azien- da metalmeccanica specializzata nella progettazione e costruzione di macchine speciali. Le soluzioni che nascono nella sua sede di Chiusa di San Michele, in provincia di Torino, sono general- mente frutto di un’attività che parte dalle radi- ci: quando un cliente si interfaccia con Marto- glio, infatti, spesso porta solamente una pura necessità di produzione, che l’azienda analizza per definire anzitutto il processo migliore per ottenere il risultato richiesto e quindi passare alla progettazione e alla costruzione delle so- luzioni tecniche necessarie a rendere possibili tali processi. Può trattarsi di un impianto monolitico tipo gio- stra o impianto di montaggio, oppure di linee complete, come nel caso dell’ultima soluzione sviluppata per T.Erre, società del Gruppo Borghi specializzata nella produzione di tubazioni rigide e flessibili per l’automotive. Impianti per l’aria con- dizionata, tubazioni olioper turbo, tubazioni per il raffreddamentomotore, tubazioni aria, tubazioni EGR e tubazioni per impianti idraulici: le tipologie di tubi necessari nel settore sono molte e altret- tante sono quelle presenti nel portfolio T.Erre. Questo, insieme ai continui investimenti per l’ag- giornamento tecnologico, ha portato l’azienda a collocarsi tra i grandi nel settore e a diventare, direttamente o indirettamente, fornitrice di tutti i principali OEM a livello globale. Alessandro Redavide La nuova linea è finalizzata alla realizzazione di una coppia di tubi che fa parte del circuito DPF (filtro antiparticolato diesel) Velocità e precisione spinte all’estremo Nell’azienda metalmeccanica Martoglio le macchine su misura e i robot Motoman GP di Yaskawa lavorano fianco a fianco a ritmi serrati Piccoli tubi di grande importanza La nuova linea è finalizzata alla realizzazione di un nuovo articolo, la cui produzione di serie ha preso il via a inizio 2023. Si tratta di una coppia di tubi che fa parte del circuito DPF (filtro anti- particolato diesel), grazie ai quali è possibile ri- levare la differenza di pressione sulla tubazione di scarico dei motori, per permettere alla centra- lina di controllomotore di monitorare costante- mente il livello di intasamento del filtro DPF e attuare le specifiche strategie di rigenerazione. Il risultato finale della lavorazione attuata sulla linea sono dei tubetti in acciaio inossidabile di diametro 8 x 1 sagomati e dotati di ogive di testa e monta-gomma. Ciascuna coppia comprende due tubi non omogenei: uno più lungo, dotato di 7 pieghe, e uno più corto con 6 pieghe. Dal coil al prodotto finito La linea è lunga più di 20 metri e prende avvio con un gruppo di svolgitori, che si oc- cupano di svolgere il tubo grezzo dai coil e di inviarlo a una prima stazione di raddrizza- tura e taglio a misura, per ricavare i segmenti delle dimensioni necessarie. Si passa poi alla sbavatura, necessaria a rifinire le aree di ta- glio, quindi i tubi passano a due stazioni di deformazione di testa, costituite da presse frontali gestite con assi elettrici che vanno a creare le deformazioni per il portagomma da un lato e per la tenuta piatta dal lato oppo- sto. I tubi vengono quindi smistati su 3 cur- vatubi ad asse verticale che possono gestire in modo dinamico sia i tubi corti sia quelli lunghi. Dopo la curvatura, i pezzi vengono prelevati e depositati su una catena che li porta, in immersione, in una lavatrice ad ultrasuoni a bagno sommerso. All’uscita da questa lavatrice vengono posizionati sotto